消费者追求品质和时尚的需求使制造领域发生了一系列变革，最明显的是产品的质量控制标准越来越严格。而这些变化又对检测行业提出了更高的要求，传统的测量或检测设备(如三坐标、激光跟踪等)不仅价格高昂，而且测量和检测过程相当繁琐，耗时很长。

　　使用三维扫描尺寸测量仪或摄影测量系统获取产品的三维点云数据，配合专门的三维检测软件，对产品的外形进行快速的三维检测，即可实现品质检测，进而提升产品质量的目的。三维扫描测量仪获取的点云数据，还可以与传统的关节臂测量机以及三坐标测量机的打点数据进行无缝衔接，多种测量设备协作运用，可以解决各种复杂工件的测量和检测问题，并且检测时间大幅缩短。

　　技术流程仅4步完成工件三维检测，全程自动化程度高：

　　1. 三维扫描，或者使用三维扫描仪获取三维扫描数据;

　　2. 在检测软件导入3D扫描数据与原始CAD设计模型，自动多方式对齐;

　　3. 检测软件创建偏差颜色图谱,并测量尺寸与公差(GD&T);

　　4. 自动完成检测报告,进而显示检测结果。

　　而在技术上面优势也很突出，自动化检测，高精度处理，快速，无论工件大小与复杂程度，平均检测在15分钟以内。兼容性强，支持来自三维扫描仪、测量臂、追踪设备、CMM的数据，能简便地对齐来自多台测定仪的坐标系。

　　生产过程中只有各个环节都严把质量关，才能最终实现零缺陷。

　　用三维扫描进行检测优势在于

　　1、极大地提高了检测效率，同批多个零件的检测可以实现批量化检测。

　　2、减少了工作人员在检测过程中出现漏检，错检等情况，可以及时地更正。

　　3、对检测人员的专向技能要求比较低，操作简单，容易上手。

　　4、可以输出PDF报告，直观的表达测量数据以及测量位置。

　　以下例举3个案例供大家有个直观的印象。

　　案例一：三维扫描在大型压力容器检测方面的应用案例

　　现在许多公司对产品的精度要求很高。因压力容器产品体型较大，在生产制作过程中对封头部件的细节尺寸难以控制，存在金属回弹导致外观变形、安装孔位对不上等一系列品质问题。由于人工检测过程繁琐、速度慢、工件难以移动、 存在漏检等问题，压力容器的检测可以选择高精度的手持式激光扫描仪进行扫描全尺寸测量检测。

　　检测过程大致如下：首先进行现场扫描，大概十分钟就可以完成，无需贴标志点。接着，扫描完成后出数据图进行检测分析，检测结果显示该产品扭曲变形，局部区域误差超过2.5mm，判定加工误差过大，需返厂修复。

　　案例二：三维扫描测量技术在形位公差分析的应用案例

　　本案例主要针对电动开关制造企业，开关产品为上下两盖的塑料件，由于塑料在制造成型时会发生热塑性变形等不定干扰因素，会影响到最终的装配效果。为了保证最终产品的精准度，需评估一系列关键装配位置的形位公差以及相对的配合尺寸的吻合度。以往该行业的常规检测方法为采用人工测量空间尺寸，需要配备很多形位公差检测仪器(高度尺带百分表(测平行度)，方箱(测垂直度)，偏摆仪(测轴类同轴度、跳动)，塞尺(测平面度)，圆度仪，等)，工序繁多复杂，对使用人员的专业性要求比较高且检测效率过低。

　　我们采用高精度，高分辨率的三维扫描仪，通过扫描获取壳体三维数据;

　　在专业分析软件中，评估关键位置尺寸以及装配面的形位公差;并通过与产品设计CAD数模对比分析色谱图来分析产品的制造误差;

　　通过直接提取客户需要分析的特征元素,来依次分析形位公差是否满足要求。

　　指定位置距离和角度测量：选取关键的配合面，进行空间尺寸的分析，查看他们的吻合度。

　　方案三：三维扫描测量对汽车轮胎硫化胶囊检测

　　在轮胎制造过程中，除了成型工序对轮胎的平衡性有重要意义外，硫化工序也是至关重要的。

　　轮胎硫化胶囊是轮胎硫化的工具，通过内部充压缩气、充氮气或过热水，使胶囊伸张，撑起轮胎胶胚形成内压硫化轮胎。如果胶囊壁厚不稳定均匀，将导致应力不均，并直接影响轮胎成品的最终形状，影响轮胎平衡性通过率。

　　该轮胎胶囊生产企业，之前采用传统测量方式：沿轴线将胶囊剪成带状，再用卡尺测量各点厚度。这种破坏式检测方式不仅费时费力，而且测量结果也不直观。

　　通过手持式三维扫描仪可以直接三维扫描采集轮胎硫化胶囊内外壁数据，测量快速准确。

　　三维扫描测量检测对于轮胎的外形纹路、槽等特征的检测也同样能提高效率。

　　可以说，在工业类，三维扫描测量的益处真的非常多，例如帮助用户更好对产品原型和生产工艺进行更快优化;质量控制;通过避免破坏性测试来减少损失。